精密(mì)鑄鋼件是經過(guo)矽溶膠鑄造工(gōng)藝鑄出的鑄件(jian)💘，其⛹🏻‍♀️尺寸精♻️度高(gāo)，表面光潔度好(hao)，可免除減少機(jī)械加工，節省材(cai)料和加工費用(yòng)。對于形狀複雜(za)的零件更🔞好适(shi)合，還可以将多(duō)個零件直接鑄(zhù)造成一體的，省(sheng)去去了組合焊(han)接的工作。

　　對于(yu)精密鑄鋼件鑄(zhu)造時要避免氣(qi)孔的産生，會影(yǐng)響産品的強度(dù)，氣孔處疏松給(gei)其鑄造加工帶(dai)來麻煩。氣孔是(shi)金屬♊液冷✂️卻凝(ning)固過程中，鑄錠(dìng)中析出的氣體(ti)形成的氣泡缺(quē)陷。産生氣孔産(chan)生的主要原因(yīn)如下：

　　1.塗層透氣(qì)性差或負壓不(bú)足，充填砂透氣(qì)性差，導緻🌐空腔(qiang)内的氣⛷️體和殘(cán)渣不能及時排(pai)出，在充填壓力(li)⁉️下形成孔隙。

　　2.澆(jiāo)注速度太慢，無(wu)法填滿澆注杯(bēi)，暴露澆口，卷入(rù)空氣，吸入㊙️爐渣(zhā)，形成夾帶孔和(he)渣孔。

　　3.泡沫模型(xing)氣化分解産生(shēng)的大量氣體和(he)殘渣不能㊙️及時(shí)✏️從模具💁中排出(chu)，填充在泡沫和(he)塗層中的幹砂(shā)幹燥🔴不良🔱。在液(yè)态合金的✨高溫(wen)下，大量的氫氣(qì)和氧氣裂解侵(qin)入鑄件，是氣孔(kong)形成的主要原(yuán)因。

　　4.由于澆注系(xì)統設計不合理(lǐ)，熔融金屬的填(tian)充速度快于泡(pao)🌐沫🐪氣化退讓和(hé)氣體排出的速(sù)度，導緻氣化殘(cán)渣被截😍留在熔(róng)融金屬中，再次(ci)氣化，在内壁形(xing)成帶有黑煙的(de)分📧解孔隙。

　　5.澆口(kou)杯與澆口及澆(jiāo)注系統的連接(jiē)處密封不良，尤(yóu)其是澆口杯與(yu)澆口杯的連接(jie)處密封不良，在(zai)負壓🍓作用下容(rong)易形👨‍❤️‍👨成夾砂和(he)氣孔。這種現象(xiàng)可以用伯努利(li)方程來計算和(hé)解♍釋。

　　6.型砂粒度(du)過細，含塵量高(gāo)，透氣性差，負壓(yā)管道内部堵塞(sai)造成負壓扭曲(qu)，使型腔周圍負(fù)壓值遠低于指(zhi)示負壓，蒸汽不(bú)能及時從塗層(céng)中排出，形成氣(qi)孔或皺皮。

　　7.澆注(zhu)溫度低，充型前(qián)的熔融金屬不(bu)能充分汽化泡(pào)沫😘，未分解的殘(can)餘物質不能浮(fu)到冒口并在鑄(zhu)件中凝固形成(chéng)氣孔。

　　8.鋼水脫氧(yǎng)不良，爐缸、爐内(nèi)、鋼包内清渣不(bu)整齊，鎮靜時間(jiān)過💚短，澆注過程(chéng)堵渣無效，澆注(zhu)工藝不合理，造(zao)成渣孔。

　　9.内流道(dao)開啟位置不合(hé)理，充模時形成(cheng)死角區域。由于(yu)模腔内的氣壓(ya)，氣化殘渣在死(sǐ)角處堆積形成(chéng)氣孔。内流道♻️橫(héng)截面積💔過大，使(shi)充模速度快于(yú)泡沫氣化退讓(ràng)速度。泡🧑🏽‍🤝‍🧑🏻沫在合(hé)金中被吞噬分(fèn)解氣化，但氣😘體(ti)不能排出形成(cheng)氣孔。

　　10.澆注杯容(róng)量太小，熔融金(jin)屬形成渦流，侵(qīn)入空氣産生氣(qi)孔。

　　鑄造生産中(zhong)産生氣孔是一(yi)種産品缺陷，對(duì)後續的加🏃🏻‍♂️工以(yǐ)及使💯用都會帶(dai)來影響，所以我(wǒ)們在生産中要(yao)規避氣孔的出(chū)現。